壓鑄模具 3D 打印誤差控制需貫穿設計、打印、后處理全流程 。設計階段，借助 CAD/CAM 軟件進行建模 。利用有限元分析（FEA）模擬壓鑄過程中的溫度場、應力場分布，提前優(yōu)化模具結構 。例如，通過分析預測熱變形區(qū)域，調整模具壁厚或增設加強筋，減少因設計缺陷導致的誤差 。

打印過程中，設備參數(shù)控制至關重要 。激光功率、掃描速度、層厚等參數(shù)直接影響成型精度 。以金屬 3D 打印為例，激光功率過高會導致材料過度熔化，造成尺寸膨脹；掃描速度過快則可能使粉末熔化不充分，影響成型質量 。需根據(jù)材料特性設定合適參數(shù)，并定期校準設備，確保打印精度穩(wěn)定 。

材料選擇對誤差控制有重要影響 。應優(yōu)先選用收縮率低、熱穩(wěn)定性好的金屬材料，如 H13 模具鋼 。這類材料在打印和冷卻過程中變形較小，能有效降低尺寸誤差 。同時，嚴格控制材料粉末的粒度分布和純度，避免因雜質導致的成型缺陷 。

打印后處理是誤差控制的關鍵環(huán)節(jié) 。熱處理可去除內部應力，改善材料性能 。通過退火、淬火、回火等工藝，使模具尺寸穩(wěn)定 。機械加工進一步提高尺寸精度，采用數(shù)控加工設備對模具表面進行銑削、磨削，將表面粗糙度控制在 Ra0.8 - Ra1.6μm 。此外，還需對模具進行嚴格的尺寸檢測，利用三坐標測量儀等設備，確保誤差符合設計要求 。